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Aug 06, 2023

IETF Phase 1, Sommer 2020: Gewinner des Wettbewerbs

Aktualisiert am 9. Mai 2023 © Crown Copyright 2023 Diese Veröffentlichung ist lizenziert

Aktualisiert am 9. Mai 2023

© Crown Copyright 2023

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Kimberly-Clark Ltd: Energieeffizientes Kesselprojekt – Barrow Mill

Kimberly-Clark hat sich zum Ziel gesetzt, die Emissionen bis 2050 auf Netto-Null zu senken und die aktuellen Emissionen bis 2030 auf das Niveau vor 2005 zu senken.

Der Standort Barrow Mill im Nordwesten ist einer der wichtigsten Produktionsstandorte im Vereinigten Königreich. Im Vereinigten Königreich produziert das Unternehmen Andrex, Kleenex und Huggies und beschäftigt über 1.000 Mitarbeiter.

Dieses Projekt wird die aktuellen Kesselsysteme in Barrow Mill durch die neuesten, hochmodernen Modelle ersetzen. Dies wird zu erheblichen Effizienzsteigerungen (über 10 Prozentpunkte) führen und gleichzeitig die Emissionen um über 6.000 Tonnen CO2 pro Jahr reduzieren. Die damit verbundenen Kosteneinsparungen werden die globale Wettbewerbsfähigkeit von Barrow Mill steigern.

Dieses Projekt ergänzt perfekt die internen Investitionsprogramme des Unternehmens zur Einführung energieeffizienter Lösungen an seinen Produktionsstandorten. Es wird dazu beitragen, die Zukunft von Barrow Mill zu sichern, indem es die für eine künftige Produktionsausweitung erforderliche Kapazität hinzufügt und das Potenzial für die Schaffung erheblicher Arbeitsplätze in der Region bietet. Das Projekt wird ein sauberes Wachstum des Standorts gewährleisten und gleichzeitig die Nachhaltigkeitsziele von Kimberly-Clark erfüllen.

Zuschlagstoffindustrie: Niedrigenergie-Trocknung von pulverisierter Brennstoffasche zur Reduzierung der Kohlenstoffemissionen von zementhaltigen Produkten

Das Projekt wird eine neuartige Anlage im kommerziellen Maßstab zur Trocknung von pulverisierter Brennstoffasche (PFA), einem Abfallprodukt, zur Verwendung als sekundäres zementartiges Material im Bausektor liefern.

Die Surface Moisture Removal Technology (SMR) von Coomtech verbraucht 25 % der Energie, die branchenübliche, ineffiziente thermische Trockner verbrauchen, und senkt so die CO2-Emissionen um bis zu 75 %. Aggregate Industries wird das getrocknete PFA nutzen, um den eingebetteten CO2-Fußabdruck zementhaltiger Produkte um 30 % zu senken.

Ein Unternehmenssprecher sagte:

Coomtech ist mit der Schaffung einer erfolgreichen industriellen Pilotanlage nur der Anfang der Optimierung und Weiterentwicklung einer radikal neuen kinetischen Trocknungstechnologie für Mineralien sowie Industrie- und Energieabfallströme. Einige dieser Materialien werden jetzt verwendet, andere werden neu für eine umweltfreundlichere und sauberere Zukunft der Zementindustrie getestet, um einen Beitrag zur Reduzierung des geschätzten Beitrags von 7 % zu den globalen CO2-Emissionen zu leisten.

Der Vorteil, für ein IETF-Stipendium ausgewählt zu werden, hat es dem Unternehmen ermöglicht, die Unterstützung und spezifische gemeinsame Entwicklungsmöglichkeiten mit der britischen Aggregate Industries zu gewinnen. Aggregate Industries ist Teil des weltweit größten Zementunternehmens, der Holcim Group. Dieses Projekt ermöglicht es uns, gemeinsam mit unseren Partnern die nächsten Schritte für die Technologie der industriellen Prüfung und weiteren Verbesserung im betrieblichen Umfeld zu gehen. Insbesondere der anhaltende Fokus auf weitere nachweisbare Reduzierungen der Energiekosten und der durch das System verursachten Emissionen, die zur Reduzierung beider und zur Ökologisierung der Zementindustrie beitragen werden. Von entscheidender Bedeutung ist der zusätzliche Vorteil, dass das Projekt eine unabhängig geprüfte Energie- und Emissionsleistung für den kinetischen Trockner von Coomtech ermöglichen wird.

Marlow Foods Ltd: mHycoprotein-Projekt

Der britische Lebensmittel- und Getränkesektor verbraucht jährlich etwa 24 TWh Energie, was etwa 9 Millionen Tonnen CO2 oder 1 % aller britischen Emissionen ausmacht. Ungefähr 80 % der direkten Emissionen aus der Lebensmittelherstellung sind auf den hohen Wärmebedarf beim Trocknen, Backen und Eindampfen zurückzuführen (Schätzungen von Marlow Foods Limited).

Das mHycoprotein-Projekt konzentriert sich auf die Erzielung erheblicher Emissionsreduzierungen im Lebensmittel- und Getränkesektor durch den Einsatz von grünem Wasserstoff. In der Machbarkeitsstudie wird der Einsatz von Zweistoffkesseln am Hauptproduktionsstandort von Quorn in der Nähe von Billingham untersucht, um den wachsenden Heizbedarf der Anlage zu decken.

Quorn ist ein Unternehmen für Fleischalternativen, das durch Fermentation Mykoprotein aus einem natürlich vorkommenden Pilz extrahiert, was zu einem um 90 % geringeren CO2-Fußabdruck im Vergleich zu alternativen Fleischprodukten führt. Dies ist Teil von Quorns Auftrag, bis 2030 an allen Produktionsstandorten Netto-Treibhausgasemissionen von Null zu erreichen. Die Ergebnisse der Studie könnten zur Dekarbonisierung des Heizbetriebs in anderen Lebensmittelproduktionsstätten im gesamten Vereinigten Königreich genutzt werden.

Protium, ein britischer Entwickler von grünem Wasserstoff, wird das Gesamtprojekt leiten und von Petrofac, einem Ingenieurbüro, das detaillierte technische Machbarkeitsarbeiten durchführen wird, und Quorn, das Informationen über die Prozesse am Standort bereitstellen wird, unterstützt.

Die mHycoprotein-Machbarkeitsstudie ist ein wichtiger Schritt zum Nachweis der kommerziellen und technischen Machbarkeit von Wasserstoffkesseln in einer Lebensmittelproduktionsanlage, was den Weg für zusätzliche Installationen im gesamten Vereinigten Königreich ebnen könnte.

Pioneer Foods (UK) Ltd: Energie- und CO2-Einsparungen durch ESOS-Möglichkeiten realisieren

Pioneer Foods UK produziert Frühstückszerealien und gesunde Fruchtsnacks. Das Unternehmen ist ein führender Cerealienhersteller und bietet Herstellungs- und Verpackungsdienstleistungen für Eigenmarken und Marken für viele der führenden Einzelhändler und Marken im Vereinigten Königreich an.

Das Unternehmen ist sich der Notwendigkeit bewusst, verantwortungsvoll zu handeln, Abfälle zu vermeiden und deren Auswirkungen auf die Umwelt zu minimieren. Das bedeutet, alle verwendeten Ressourcen so effektiv und effizient wie möglich zu verwalten, von den natürlichen Zutaten, die in Cerealien enthalten sind, bis hin zur Energie, die zum Mischen und Backen benötigt wird.

Pioneer Foods UK hat eine ESOS-Bewertung (Energy Savings Opportunities Scheme) durchgeführt – eine Überprüfung der Art und Weise, wie das Unternehmen Energie verwaltet und nutzt. Der ESOS-Bericht identifiziert die Stärken und Schwächen eines Ansatzes zum Energieverbrauch, Energietreiber und potenzielle Projekte, die dazu beitragen werden, den Energieverbrauch, die Kosten und die CO2-Emissionen zu reduzieren.

Es ist nicht zwingend erforderlich, die im ESOS-Bericht identifizierten Projekte umzusetzen, aber es ist für jedes Unternehmen sinnvoll, dies zu tun, wenn die Maßnahme nicht nur Geld spart, sondern auch den CO2-Ausstoß reduziert und zu Umweltzielen beiträgt.

Der ESOS-Bericht von Pioneer Foods UK identifizierte mehrere Möglichkeiten, die den Energieverbrauch senken und erhebliche CO2-Reduktionen ermöglichen würden, wenn sie alle umgesetzt werden könnten.

Mehrere der Projekte umfassen Verbesserungen an Öfen und Trocknern, die für die Getreideproduktion von entscheidender Bedeutung sind. Hierbei handelt es sich um sehr große Anlagenteile mit vielen Subsystemen, darunter SPS (speicherprogrammierbare Steuerungen), Gasbrenner, Ventilatoren und Förderbänder. Darüber hinaus benötigen sie Dienstleistungen wie Dampf und Druckluft, die durch die Umwandlung von Gas und Strom bereitgestellt werden. Diese Transformationen müssen so effizient wie möglich sein, um Kosten und CO2-Emissionen zu reduzieren.

In diesem Projekt schlägt das Unternehmen vor, detaillierte Machbarkeitsstudien dieser Transformationen und Anlagenbetriebe durchzuführen. Durch die Analyse und Bewertung erhält das Unternehmen Aufschluss darüber, welche Chancen realisierbar sind, wie viel Investitionen (Finanzierung und andere Ressourcen) erforderlich sind, welche Risiken (insbesondere für Prozesse) bestehen und welche Vorteile sich in Form von monetären und CO2-Reduktionen ergeben.

RPC Containers Ltd: Einsatz der Ultraschall-Schmelzflussverbesserungstechnologie zur Erzielung von Energieeinsparungen von 27 % im gesamten energieintensiven Sektor der spritzgegossenen Lebensmittelverpackungen

RPC-Superfos entwirft, entwickelt und produziert innovative Kunststoffverpackungslösungen und der Großteil seiner Kohlenstoffemissionen ist direkt mit dem Herstellungsprozess verknüpft. Der Fokus auf Energieeffizienz ist ein großer Teil der Unternehmensverantwortung – Strom- und CO2-Emissionen werden in den Jahresberichten und Jahresabschlüssen ausgewiesen und zur Überwachung des Energieverbrauchs wird an unseren Standorten das Energiemanagementsystem ISO50001 eingeführt.

Thermoplastisches Spritzgießen ist ein energieintensiver Prozess, bei dem Granulat bei Raumtemperatur in der Schnecke und im Zylinder der Einspritzeinheit erhitzt wird, bis es die Schmelztemperatur erreicht. An diesem Punkt ist die Viskosität ausreichend niedrig, um das Material in die kalte Form einzuspritzen und das Produkt zu formen . Dem geschmolzenen Polymermaterial wird Wärme in den Stahl der Form entzogen, dessen Temperatur durch die Zirkulation von gekühltem Wasser durch die Form aufrechterhalten wird.

Die zum Einspritzen des geschmolzenen Polymers in die Form erforderliche Viskosität bestimmt die Mindesttemperatur der Schmelze, da die Viskosität der Schmelze mit steigender Temperatur der Schmelze abnimmt. Die Temperatur der Schmelze bestimmt die Abkühlzeit; Je niedriger die Schmelzetemperatur, desto weniger Abkühlzeit ist erforderlich, wobei kürzere Zykluszeiten die Produktivität verbessern.

Das Unternehmen schlägt vor, beim Einspritzen ein Ultraschallvibrationssystem auf die Schmelze anzuwenden, das eine Fließverbesserung bewirkt, die einer vorübergehenden Verringerung der Schmelzviskosität gleichkommt. Diese Verringerung der Schmelzviskosität ermöglicht dann eine niedrigere Schmelzetemperatur und kompensiert die ansonsten aufgrund der niedrigeren Temperaturen erhöhte Viskosität. Tests haben eine Reduzierung des Energieverbrauchs pro Formung um über 20 % und eine Produktivitätssteigerung von 20 % ergeben.

Der Produktionsstandort von RPC-Superfos in Blackburn betreibt etwa 60 Spritzgussmaschinen zur Herstellung von Lebensmittelverpackungsprodukten. Die Vision dieses Projekts besteht darin, die Technologie am gesamten Standort einzuführen, mit dem Ziel, den Stromverbrauch in der Produktion um über 20 % zu senken.

Durch die Steigerung der Produktivität und die Reduzierung ihres CO2-Fußabdrucks werden Spritzgießer dazu beitragen, die Netto-Null-Kohlenstoff- und Clean-Growth-Strategie-Ziele der Regierung für die Industrie zu erreichen, „…ihre Energieproduktivität bis 2030 um mindestens 20 % zu verbessern“, wobei sie vor allem auf die „Verbesserung der Wirtschaft“ abzielen und Brancheneffizienz“-Thema.

Turbine Surface Technologies Ltd: Industrielle Argon-Prozessgasrückgewinnung in der Luft- und Raumfahrtindustrie

Turbine Surface Technologies (TST) ist ein Joint Venture zwischen Rolls-Royce und Chromalloy. TST ist im Luft- und Raumfahrtsektor tätig und auf fortschrittliche Wärmeschutzbeschichtungen im heißen Bereich von Gasturbinen spezialisiert. Die Anwendung dieser fortschrittlichen Beschichtungen erfordert typischerweise inerte Hochtemperaturumgebungen, die typischerweise energieintensive und daher kohlenstoffintensive Prozesse sind.

TST hat sich mit dem in Großbritannien ansässigen Technologieinnovator Gas Recovery and Recycle Limited zusammengetan, der seine proprietären Argongas-Rückgewinnungssysteme bereits in der Siliziumwafer-Herstellungsindustrie einsetzt, um eine Machbarkeitsstudie über den Einsatz dieser Technologie für TST-Prozesse und möglicherweise darüber hinaus zu erstellen in den Luft- und Raumfahrtsektor.

Die Zusammenarbeit stellt einen wichtigen Schritt auf der Null-Kohlenstoff-Roadmap von TST dar und legt die Machbarkeitsstudie zur Rückgewinnung von Argon dar, das in wichtigen Herstellungsprozessen des Unternehmens verwendet wird.

Die Vision des Projekts besteht darin, den CO2-Fußabdruck der TST-Prozessgasversorgung mithilfe der vom Konsortialpartner Gas Recovery and Recycle Limited (GR2L) vorgeschlagenen Argonrückgewinnungstechnologie um mindestens 60 % zu reduzieren.

Das Gesamtarbeitsprogramm umfasst die Bereitstellung eines Business Case für die Einführung der Technologie in TST, die umfassenderen Möglichkeiten für den Einsatz in der Luft- und Raumfahrtindustrie und die Bekanntmachung des Projekts, um die nächste Generation von Talenten für die Ingenieurs- und Fertigungsindustrie zu begeistern.

Das Projekt wird sich auf die Prozesse von TST konzentrieren, die den Großteil des Argonverbrauchs des Unternehmens ausmachen, und sich mit der potenziellen Notwendigkeit befassen, Abgase zu konditionieren oder zu behandeln, bevor sie für eine Wiederverwendung im Prozess in Betracht gezogen werden können.

Das Projekt soll feststellen, ob die potenzielle Technologie, die der Konsortialpartner GR2L erfolgreich in anderen Industriesektoren entwickelt hat, für die Prozesse von TST technisch und kommerziell realisierbar ist.

Rockwool Ltd: Installation von ORC am Standort Wern Tarw

Rockwool besitzt und betreibt eine Produktionsanlage für Isolierungen in Bridgend, Südwales. Der Standort stellt eine Reihe von Produkten her, indem er Gestein bei sehr hohen Temperaturen schmilzt, um ein flammhemmendes Isoliermaterial herzustellen, das zur Isolierung von Gebäuden und Produkten auf der ganzen Welt beiträgt und die Kohlenstoffemissionen dieser Gebäude während ihrer Lebensdauer direkt reduziert.

Der Produktionsprozess nutzt Öfen, um das Gestein zu schmelzen, damit es zu den Dämmprodukten des Unternehmens verarbeitet werden kann. Da es sich um einen sehr energieintensiven Prozess handelt, sucht das Unternehmen ständig nach Möglichkeiten, ihn zu verbessern, um den Input zu reduzieren, die Effizienz zu steigern und negative Auswirkungen auf die Umwelt zu verringern.

Jüngste Untersuchungen haben gezeigt, dass eines der Kühlsysteme des Ofens am Standort den größten Wasserverbrauch vor Ort darstellt. Und während Rockwool nach Möglichkeiten suchte, dieses Problem durch eine Änderung des Designs des Kühlsystems zu überwinden, hat es herausgefunden, dass das im Kühlsystem verwendete erhitzte Wasser auch zur Erzeugung elektrischer Energie verwendet werden könnte, indem es durch ein ORC-System (Organic Rankine Cycle) geleitet wird.

Die Vorteile der Installation dieses Systems sind:

Diese Systeme wurden in anderen Industrie- und Fertigungsszenarien installiert und sind eine hervorragende Möglichkeit, elektrische Energie aus einem ansonsten Abfallprodukt zu erzeugen.

Sheffield Forgemasters Engineering Ltd: Dekarbonisierung der Produktion großformatiger Schmiede- und Gussteile

Sheffield Forgemasters ist auf die Herstellung großformatiger, hochwertiger Guss- und Schmiedekomponenten spezialisiert. Das Unternehmen blickt auf eine 200-jährige Geschichte in der Metallproduktion und -umformung zurück und liefert Produkte an eine Reihe von Marktsektoren, darunter Verteidigung, Öl und Gas, erneuerbare Energien und Stromerzeugung. Das Unternehmen ist das einzige Unternehmen im Vereinigten Königreich, das Schmiedeteile für große Nuklearschiffe sowohl für zivile als auch für militärische Zwecke liefert

Bei der Herstellung großformatiger Guss- und Schmiedeprodukte werden in mehreren Phasen des Herstellungsprozesses kohlenstoffbasierte Brennstoffe verwendet. Den größten Anteil an den Kohlenstoffemissionen hat die Verbrennung von Erdgas für verschiedene Heizanwendungen. Zusätzlich zu einer Reihe von verwendeten Verbrauchsmaterialien sind mit Schneid- und Brennvorgängen weitere Emissionen und Kohlenstoffquellen verbunden.

Das Hauptziel des Projekts besteht darin, die Dekarbonisierung energieintensiver Herstellungsprozesse bei Sheffield Forgemasters anzugehen, um das Unternehmen auf das nationale Ziel auszurichten, bis 2050 Netto-CO2-Emissionen von Null zu erreichen.

Primäre Herstellungswege mit Schwerpunkt auf Schlüsselprozessen wie Stahlherstellung und Wärmebehandlung werden untersucht, um Möglichkeiten zur Dekarbonisierung zu ermitteln. Die Abhängigkeit des Unternehmens von Erdgas bedeutet, dass Möglichkeiten für die Umstellung des Kraftstoffs auf kohlenstofffreie Äquivalente wie Wasserstoff geprüft werden. Darüber hinaus werden auch Möglichkeiten zur Entfernung von Autogen- und Propanbrennstoffen in Betracht gezogen, die bei Schneidvorgängen verwendet werden.

Die vorgeschlagenen Dekarbonisierungslösungen werden auch die möglichen Auswirkungen von Prozessänderungen auf Produkte unter dem Gesichtspunkt der Qualität und technischen Leistung untersuchen. Die Ergebnisse der Studie werden als Grundlage für Entscheidungen über künftige Kapitalinvestitionen dienen und die Grundlage für künftige Technologieeinsatz- und Entwicklungsprojekte bilden.

Die Studie wird die möglichen Änderungen identifizieren, die an der Infrastruktur des Unternehmens vorgenommen werden müssen, um einen Kraftstoffwechsel zu ermöglichen, und Argumente für die industrielle Nutzung kohlenstofffreier alternativer Kraftstoffe liefern, die möglicherweise in anderen Industriemärkten und -sektoren eingesetzt werden können

Das Projekt stellt den Ausgangspunkt für eine umfassende Dekarbonisierungsstrategie bei Sheffield Forgemasters dar. Das Projekt wird in Zusammenarbeit mit dem Material Processing Institute durchgeführt, das über umfassende Erfahrung in energieintensiven Hochtemperaturindustrien verfügt. Das Materials Processing Institute arbeitet hauptsächlich mit der Stahlindustrie zusammen und verfügt wie Sheffield Forgemasters über eine starke Erfolgsbilanz bei der Teilnahme und Leitung von Technologieprojekten mit mehreren Partnern. Das Institut verfügt über Erfahrung in der Ofenleistung und Anlagenprüfung im Rahmen von Kooperationen zur Dekarbonisierung der Grundstoffindustrie.

Firsteel Ltd: Machbarkeitsstudie zur Energiewende von Firsteel Ltd

Firsteel ist eine Tochtergesellschaft von William King, einem familiengeführten, unabhängigen Metallservicezentrum und integrierten Versorgungsmanager. William King betreibt einige der technisch fortschrittlichsten Metall-Servicezentren in Europa. William King beliefert führende Hersteller in einer Reihe von Branchen, darunter Automobil, Haushaltsgeräte, Metallverpackungen und Bauwesen.

Das Firsteel-Werk in Brockhurst Crescent, Walsall, produziert jährlich etwa 14.000 Tonnen. Firsteel wurde 1957 als unabhängiges Multimetallunternehmen gegründet. Das Unternehmen war das erste Unternehmen im Vereinigten Königreich, das eine kontinuierlich betriebene Bandbeschichtungsanlage entwickelte. Diese Technologie wurde in den folgenden Jahren am Standort weiterentwickelt, um marktführende beschichtete Produkte zu liefern, die in jeden Winkel der Welt geliefert werden. Das Unternehmen Firsteel ist führend in der Entwicklung von kontinuierlich beschichteten „Antihaft“-Produkten für den Backwarensektor. Darüber hinaus war Firsteel das erste britische Unternehmen, das Klebesysteme entwickelte.

Der Hauptenergiebedarf des Prozesses besteht in Form von Erdgas für Öfen und einer thermischen Oxidationsanlage, die bei höheren Temperaturen arbeitet. Es gibt auch verschiedene Vorbehandlungsreinigungsabschnitte und -prozesse, bei denen Gasbrenner zum Einsatz kommen.

Elektrische Energie wird hauptsächlich von Zu- und Abluftventilatoren sowie verschiedenen anderen Prozessgeräten wie Brückenantrieben und Geräten in der Anlage verbraucht.

Firsteel plant die Durchführung einer umfassenden Machbarkeitsstudie mit Schwerpunkt auf Beschichtungsöfen und thermischen Oxidationsanlagen.

Ziel der Studie ist es, klare und vorteilhafte Optionen für Folgendes zu ermitteln:

Erste Schätzungen gehen davon aus, dass bis zu 80 % der von den Ofen- und Oxidationsprozessen verbrauchten Erdgasenergie eingespart werden könnten, wenn die Optionen aus der Studie umgesetzt würden.

Sofidel UK Ltd: Baglan Visconip / Redry-Projekt

Die Papierindustrie, insbesondere die Tissue-Produktion, gilt sowohl im Hinblick auf thermische als auch elektrische Energie als energieintensive Industrie.

Sofidel UK hat eine Lösung gefunden, die zu erheblichen Energieeinsparungen und einer Reduzierung der CO2-Emissionen führen dürfte. Eine Reihe von Advantage ViscoNip-Pressanlagen sind in Produktionsmaschinen auf der ganzen Welt im Einsatz und haben sich zum neuen Standard für das Nasspressen in herkömmlichen Trockenkreppmaschinen entwickelt.

Es bietet viele Vorteile, darunter eine verbesserte Gleichmäßigkeit, erhebliche Energieeinsparungen, eine erhöhte Produktflexibilität und die Qualität des hergestellten Produkts. Die Advantage ViscoNip-Presse eignet sich sehr gut für den Einbau in die Papiermaschine Sofidel UK. Die Ausrüstung ermöglicht eine hohe lineare Belastung, verbessert die Energieeffizienz und erhöht die Weichheit, was für den britischen Markt von entscheidender Bedeutung ist.

Um die Effizienz des ViscoNip zu steigern, beabsichtigt Sofidel die Installation des Valmet Advantage ReDry. Dies ist mit dem Ziel konzipiert, die noch energiereiche und nur teilweise zurückgewonnene Haubenabluft zu nutzen. Diese Verwendung verbessert die allgemeine Effizienz und reduziert gleichzeitig die Emissionen in die Atmosphäre. Der Energiebedarf zum Erreichen der Endtrocknung wird deutlich reduziert.

Die Kombination der beiden Technologien ermöglicht eine Reduzierung der CO2-Emissionen um etwa 3400 tCO2/Jahr.

Ibstock Brick Ltd: Trocknen und Brennen von Ziegeln mit Synthesegas-optimierten Brennern

Dieses Projekt wird eine technische Studie für die Umstellung von Erdgas auf Synthesegas für den Ziegelproduktionsprozess vorbereiten, beginnend mit der Trocknung und schließlich im Anschluss an den risikoreicheren Prozess des Brennens von Ziegeln in Öfen. Die Innovation dieses Projekts besteht in der Notwendigkeit, die Entwicklung der Verwendung verschiedener Synthesegaskomponenten und die Optimierung verschiedener Brennerdesigns und -steuerungen voranzutreiben und letztendlich zu demonstrieren, dass der Ziegelherstellungsprozess mit Synthesegas als Brennstoffquelle möglich ist. Das Projekt bietet sowohl Vorteile bei der Energieeffizienz als auch bei der CO2-Reduzierung.

Die Notwendigkeit für die experimentelle Entwicklung besteht darin, dass die Brennatmosphäre des Ofens wahrscheinlich durch die verschiedenen Gase beeinflusst wird und sich somit auf die Produktästhetik auswirkt. Damit keine große Produktmenge verschwendet wird, wird ein kleiner experimenteller Entwicklungsofen eingesetzt, der zur Optimierung und anschließenden Finalisierung des Brennerdesigns erforderlich ist. Das Gas wird aus einem Synthesegas-Produktionsprozess geliefert und sie liefern Gase mit verschiedenen Komponenten, die optimal für die Trocknungs- und Brennprozesse geeignet sind.

Der Versuchsofen wird an einem britischen Ziegelproduktionsstandort mit Zugang zu Gas und anderen Anlagen betrieben und nutzt Geräte, die von britischen Unternehmen geliefert werden. Das Hauptziel besteht darin, die notwendigen Designinformationen aus der erfolgreichen Trocknung und dem Brennen im Prozess unter Verwendung von Synthesegas zu sammeln, ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen.

Das Gas wird an den Gasbrennern des Trockners und am Testziegelofen getestet und liefert die notwendigen Informationen für die Erstellung einer technischen Studie, in der die für die Installation eines vollwertigen Trockners und Ofens erforderlichen Designspezifikationen dargelegt werden.

Alcohols Ltd: Projektaufkleber – Dekarbonisierte Produktion von Produkten auf Alkoholbasis durch Anwendung fortschrittlicher Technologien und Herstellungsverfahren

Der britische Spirituosensektor hat schätzungsweise einen Wert von etwa 10.116 Millionen Pfund und produziert im Jahr 2020 303 Millionen Liter Produkt (Quelle Statista). Es wird erwartet, dass dieser bis 2023 bei einer Produktion von 348 Millionen Litern etwa 13.922 Millionen Pfund erreichen wird. Der Gin-Anteil des Sektors wird auf etwa 2.700 Millionen Pfund geschätzt, wovon etwa 30 % für den Export bestimmt sind (WSTA, 2019).

Einer Marktforschung von Kantar zufolge war Gin die führende Spirituosenkategorie in ganz Westeuropa und hat Whisky als beliebteste Spirituose überholt.

Darüber hinaus wird geschätzt, dass die britische Alkoholindustrie etwa 800–900.000 Arbeitsplätze beschäftigte, wobei etwa 30.000 direkt in der Produktion beschäftigt waren (Quelle: Institute of Alcohol Studies). Der Spirituosensektor beschäftigt im Vereinigten Königreich 186.000 Menschen direkt und weitere 110.000 über die Lieferkette (WSTA, 2019). Die britische Spirituosenindustrie ist eindeutig ein wichtiger Teil des Tourismus- und Gastgewerbesektors und repräsentiert mehr als 20 % der britischen Lebensmittel- und Getränkeexporte und 470 Brennereien im ganzen Land (mehr als eine Verdoppelung seit 2015).

Dieses Projekt wird es Alcohols Ltd ermöglichen, zu den Bemühungen Großbritanniens beizutragen, weltweit führend bei der Entwicklung und Umsetzung nachhaltiger Methoden für die Herstellung von Gin und Trinkspirituosen zu werden. Durch die Steigerung der Effizienz und die Verkürzung der Zykluszeit wird Alcohols Ltd auch die Kapazität erhöhen, um Großbritannien den Zugang zu einem wachsenden globalen Markt zu ermöglichen.

Sowohl die Getränkeindustrie als auch die nachgelagerten Spezialalkoholkunden legen mehr Wert auf eine nachhaltige Lieferkette und nachhaltige Beschaffung, insbesondere in Europa, wo Alkohole einen Exportanteil haben. Dieses Projekt wird auf bereits hohen Produktqualitäts- und Servicestandards aufbauen und eine Nachhaltigkeitsfähigkeit und Flexibilität entwickeln, um in neue Produkte und Märkte zu expandieren.

RPC Containers Ltd: Einsatz der Ultraschall-Technologie zur Verbesserung des Schmelzflusses, um Energieeinsparungen von 27 % im gesamten energieintensiven Sektor der spritzgegossenen Verbraucherverpackungen zu erzielen

RPC-Superfos entwirft, entwickelt und produziert innovative Kunststoffverpackungslösungen und der Großteil seiner Kohlenstoffemissionen ist direkt mit dem Herstellungsprozess verknüpft. Der Fokus auf Energieeffizienz ist ein großer Teil der Unternehmensverantwortung – Strom- und Kohlenstoffemissionen werden in den Jahresberichten und Jahresabschlüssen ausgewiesen und zur Überwachung des Energieverbrauchs wird an allen Standorten das Energiemanagementsystem ISO50001 eingeführt.

Thermoplastisches Spritzgießen ist ein energieintensiver Prozess, bei dem Granulat bei Raumtemperatur in der Schnecke und im Zylinder der Einspritzeinheit erhitzt wird, bis es die Schmelztemperatur erreicht. An diesem Punkt ist die Viskosität ausreichend niedrig, um das Material in die kalte Form einzuspritzen und das Produkt zu formen . Dem geschmolzenen Polymermaterial wird Wärme in den Stahl der Form entzogen, dessen Temperatur durch die Zirkulation von gekühltem Wasser durch die Form aufrechterhalten wird.

Die zum Einspritzen des geschmolzenen Polymers in die Form erforderliche Viskosität bestimmt die Mindesttemperatur der Schmelze, da die Viskosität der Schmelze mit steigender Temperatur der Schmelze abnimmt. Die Temperatur der Schmelze bestimmt die Abkühlzeit; Je niedriger die Schmelzetemperatur, desto weniger Abkühlzeit ist erforderlich, wobei kürzere Zykluszeiten die Produktivität verbessern.

Das Unternehmen schlägt vor, beim Einspritzen ein Ultraschallvibrationssystem auf die Schmelze anzuwenden, das eine Fließverbesserung bewirkt, die einer vorübergehenden Verringerung der Schmelzviskosität gleichkommt. Diese Verringerung der Schmelzviskosität ermöglicht dann eine niedrigere Schmelzetemperatur und kompensiert die ansonsten aufgrund der niedrigeren Temperaturen erhöhte Viskosität. Tests haben eine Reduzierung des Energieverbrauchs pro Formung um über 20 % und eine Produktivitätssteigerung von 20 % ergeben.

Der Produktionsstandort von RPC-Superfos in Oakham betreibt etwa 48 Spritzgussmaschinen und produziert Verbraucherverpackungsprodukte. Die Vision des Unternehmens bei diesem Projekt besteht darin, die Technologie am gesamten Standort einzuführen, mit dem Ziel, den Stromverbrauch in der Produktion um über 20 % zu senken.

Durch die Steigerung der Produktivität und die Reduzierung ihres CO2-Fußabdrucks werden Spritzgießer dazu beitragen, die Netto-Null-Kohlenstoff- und Clean-Growth-Strategie-Ziele der Regierung für die Industrie zu erreichen, „…ihre Energieproduktivität bis 2030 um mindestens 20 % zu verbessern“, wobei sie sich vor allem an der „Verbesserung der Wirtschaft“ orientieren und Brancheneffizienz“-Thema.

Samworth Brothers Ltd: Energieeffizienzverbesserungen bei der Herstellung gekühlter Lebensmittel

Moderne Kühlsysteme sind durch Weiterentwicklungen bei Kühlgasen und Wärmetauschern deutlich energieeffizienter als ihre Vorgänger. Obwohl sie weniger effizient als moderne Systeme sind, sind frühere Generationen effektiv und haben oft noch eine Nutzungsdauer von vielen Jahren.

Bei der Herstellung von gekühlten Lebensmitteln kommt die Kühlung im industriellen Maßstab zum Einsatz, um die Sicherheit der produzierten Lebensmittel zu gewährleisten und gleichzeitig hochwertige, nahrhafte Lebensmittel an die Verbraucher zu liefern. Die IETF-Förderung wird die Energieeffizienz des industriellen Kühlsystems der Bradgate Bakery steigern, indem sie den Austausch aktueller, ineffizienter, aber wartungsfähiger Systeme ermöglicht, die im Laufe der Zeit separat installiert werden und durch ein effizientes, hochmodernes System auf Ammoniakbasis ersetzt werden.

Das vorgeschlagene Design berücksichtigt Innovationen, die in den letzten Jahren von führenden Technologieanbietern auf den Markt gebracht wurden. Das Design umfasst Energieeffizienztechnologie in jeder Phase des Kühlprozesses, vom Motordesign bis zur Lüfteroptimierung, was zu Energieeinsparungen gegenüber dem aktuellen System führt.

Diese schrittweise Änderung der Energieeffizienz führt zu einem deutlich geringeren CO2-Ausstoß über die gesamte Lebensdauer des Systems.

GSK Ltd: GSK Barnard Castle – Energieeffizienz

Ziel von GSK ist es, seine Umweltauswirkungen bis 2030 um ein Viertel zu reduzieren, Treibhausgasemissionen zu reduzieren, die Wasserbelastung zu reduzieren und Abfälle einer sinnvollen Nutzung zuzuführen. GSK bekennt sich zur Strategie „Carbon Neutral 2050“ und plant, in naher Zukunft noch ehrgeizigere Ziele bekannt zu geben.

Die IETF-Projektfinanzierung dient einem Portfolio von Energieeffizienzprojekten, die am Pharmastandort GSK Barnard Castle in der Grafschaft Durham umgesetzt werden sollen. Das übergeordnete Ziel des Projekts besteht darin, auf Energieeffizienz ausgerichtete Projekte voranzutreiben, insbesondere im Bereich Heizung, die sich in der Vergangenheit insbesondere aufgrund des relativ niedrigen Erdgaspreises nur schwer mit finanziellen Einsparungen rechtfertigen ließen. Es wurde ein Projektportfolio ausgewählt, das bewährte Technologien, die die aktuellen internen Investitionsschwellen nicht erfüllen, mit einem innovativen Projekt zur Abwärmerückgewinnung verbindet.

Dazu gehören sowohl Energieeffizienz- als auch Abwärmenutzungsprojekte:

Hinton Perry & Davenhill Ltd: Studie zur Wärmeumwandlung und Nutzung von HP&D-Abgasöfen zum Trocknen von Ziegeln und Fliesen

Das Ziel des Projekts besteht darin, die Energieeffizienz der Ziegel- und Fliesentrockner bei Hinton Perry & Davenhill Ltd zu verbessern, indem der Gas- und Stromverbrauch und, wo möglich, die gesamten Trocknungszyklen reduziert werden.

Gemeinsam mit den Projektpartnern Ceramic Drying Systems (CDS) zielt das Projekt darauf ab, die Anforderungen für ein System zur Verwendung eines großen Wärmebehandlungswärmetauschers vollständig zu untersuchen, der alle Ofenabgase in einem weiten Bereich hoher Temperaturen sammelt und absorbiert Die Wärme wird in heißes Öl umgewandelt und in die Trocknungskammern übertragen, wo sie dann eine weitere Reihe von Wärmetauschern durchläuft, die die im heißen Öl enthaltene Wärme wieder an den Umluftstrom des Trockners abgeben, der während des gesamten Trocknungszyklus verwendet wird.

Diese Prozessänderung würde den Verzicht auf Gasbrenner, Primärluftventilatoren und Abwärmeversorgungsventilatoren ermöglichen und so den Energieverbrauch für diesen wichtigen Teil des Produktionsprozesses deutlich senken. Das Unternehmen schätzt, dass dadurch rund 900 Tonnen CO2-Emissionen (über 10 % seiner CO2-Emissionen) eingespart und sein Gasverbrauch um 12 % gesenkt würden.

Tate & Lyle Sugars Ltd: Tiefgreifende Dekarbonisierung einer Zuckerraffinerie: Machbarkeit, Technik und breitere Reproduzierbarkeit dieser Technologie

Tate and Lyle Ltd leitet ein Konsortium aus drei Organisationen, um eine Studie zur umfassenden Dekarbonisierung seiner Zuckerraffinerie durchzuführen. Im Rahmen des Projekts wird eine Front-End-Engineering-Design-Studie (FEED) für einen Prozess zur Reduzierung der Treibhausgasemissionen um 90 % am Standort der Thames-Raffinerie in Silvertown, London, durchgeführt, der von Tate & Lyle Sugars (TLS) betrieben wird.

Die Thames-Raffinerie nutzt mit Erdgas betriebene Kessel zur Erzeugung von Dampf und Strom für die Raffinationsvorgänge. Diese Kessel geben Kohlendioxid in ihren Rauchgasen ab.

Die Hoffnung besteht darin, dass die in dieser Studie untersuchte Technologie am Standort der Thames-Raffinerie und auch in anderen Zuckerraffinerien auf der ganzen Welt eingesetzt werden kann. Die Technologie kann auch dazu eingesetzt werden, die Emissionen einer Reihe anderer Emittenten wie der Zement-, Stahl- und Energieerzeugungsindustrie deutlich zu reduzieren und auch zur Entfernung von CO2, das sich bereits in der Luft befindet, eingesetzt werden.

Laing O'Rourke Services Ltd: Dekarbonisierung der Betonfertigteilfertigung

Laing O'Rourke Services Ltd leitet ein Konsortium aus drei Organisationen, um eine Studie zur Dekarbonisierung der Betonfertigteilherstellung durchzuführen.

Das Projekt zur Dekarbonisierung der Betonfertigteilherstellung soll eine umfassende Machbarkeitsstudie für die Implementierung tiefgreifender Dekarbonisierungsmaßnahmen im bestehenden Betonfertigteilproduktionsprozess von Laing O'Rourke Explore Manufacturing in Steetley, Worksop, liefern.

Die Verlagerung der Betonbauproduktion von vor Ort auf einen externen Standort (Fertigteil) hat unmittelbar erhebliche Auswirkungen auf die Senkung des Kohlenstoffgehalts in Gebäuden. Darüber hinaus strebt das Unternehmen eine weitere Steigerung durch eine umfassende Dekarbonisierung des Fertigteilherstellungsprozesses an, wodurch voraussichtlich Gesamteinsparungen von rund 56 % erzielt werden.

Das Projekt wird jeden Aspekt des Produktionsprozesses untersuchen, von Materialien und Technologien mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Beton, Stahl und Zuschlagstoffen bis hin zu den gesamten Schalungs- und Aushärtungssystemen. In diesem ersten Scoping werden Interventionen zur Dekarbonisierung des Fertigteilproduktionsprozesses quantifiziert, priorisiert und definiert. Anschließend werden Machbarkeitsstudien für diese Interventionen durchgeführt, einschließlich der Einbeziehung kohlenstoffarmer Materialien und Produktionstechnologien zur Dekarbonisierung des Herstellungsprozesses.

Beispiele für identifizierte Technologien sind kohlenstoffarmer Beton, recycelte Bewehrung, recycelte und alternative Zuschlagstoffe sowie Schalungssysteme.

Saint-Gobain Glass (United Kingdom) Ltd: Effizienzsteigerungen bei Glasöfen

Im Rahmen dieses Projekts wird ein brandneuer Flachglas-Produktionsofen im Eggborough-Werk von SGGUK in North Yorkshire geliefert. Dadurch wird die Effizienz der Anlage verbessert und gleichzeitig der Energieverbrauch, die Emissionen und die laufenden Wartungskosten drastisch gesenkt.

Der bestehende Ofen, der den zentralen Bestandteil der Produktionslinie bildet, ist mittlerweile über 21 Jahre alt. Es ist ineffizient, kostspielig in der Wartung, ressourcenintensiv und stellt ständige Gesundheits- und Sicherheitsprobleme dar. Saint-Gobain Glass hat einen völlig neuen Ofen und Komponentenersatz für die Produktionslinie entwickelt und dabei die neuesten technologischen Fortschritte genutzt, darunter auch vom Unternehmen entwickelte und durch Patente geschützte Prozesse.

Das Projekt wird idealerweise im Jahr 2021 abgeschlossen sein und folgende Vorteile bringen:

Encirc Ltd: Bereitstellung einer End-to-End-Prozesssteuerung für Encircs Elton-Standort (DEEP Control)

Encirc Ltd leitet ein Konsortium aus vier Organisationen, um eine durchgängige Prozesskontrolle für seinen Standort in Elton einzuführen. Das Projekt „Bereitstellung einer End-to-End-Prozesssteuerung für den Elton-Standort von Encirc (DEEP Control)“ wird Energieeinsparungen durch den Einsatz neuer End-to-End-Steuerungssysteme ermöglichen, die Prozesse in den beiden Encirc Elton-Containerglasöfen und den dazugehörigen 14 miteinander verbinden Bilden von Linien, um Folgendes zu erleichtern:

Dieses Projekt wird eine MindSphere-Plattform und ein Mendix-basiertes Dashboard nutzen, um neue Steuerungssysteme für den Ofen und die Formpartie einzusetzen und so beide Bereiche des Produktionsprozesses in ein System zu integrieren. Dadurch können Betreiber die Prozesseffizienz maximieren, indem sie die Energiesicherheitsmarge, die für einen zuverlässigen Ofenbetrieb erforderlich ist, sicher reduzieren.

Die neuen Steuerungssysteme, die eingesetzt werden sollen, werden die Umsetzung zukünftiger Dekarbonisierungsmöglichkeiten ermöglichen, z. B. Wasserstoffkraftstoffe und die Gewichtsreduzierung von Containern.

William Cook Holdings Ltd: Machbarkeitsstudie zur Energieeffizienz

Der Standort des Unternehmens in Sheffield ist auf die Herstellung von Gusskomponenten sowie Speziallegierungen und Superlegierungen für verschiedene Sektoren wie Verteidigung, Schienenverkehr, Bauwesen sowie Öl und Gas spezialisiert. Der Gießprozess ist sehr energieintensiv, da er das Schmelzen von Metallen und Legierungen erfordert.

Der Standort betreibt eine Reihe elektrischer Induktionsöfen und gasbefeuerter schwerer Gießereiöfen, die jedes Jahr eine erhebliche Menge an Gas und Strom verbrauchen. Die Temperaturen in den Öfen betragen etwa 1.200 °C und ein erheblicher Teil der hochwertigen Wärme aus den Öfen geht in Form heißer Rauchgase an die Atmosphäre verloren.

In dieser Machbarkeitsstudie möchte das Unternehmen die Energieeffizienz des Standorts verbessern und seinen ökologischen Fußabdruck verringern, indem es Abwärme aus den Abgasen für eine Vielzahl möglicher Nutzungen wie die Stromerzeugung durch den organischen Rankine-Zyklus (ORC) und die Vorwärmung der Verbrennung zurückgewinnt Luft, Vorwärmen des Ausgangsmaterials, Erzeugung von heißem Wasser und Dampf und schnelles Abkühlen mittels Absorptionskühlung.

Phillips 66 Ltd: Betankung der Humber-Raffinerie

Das Projekt „Refueling the Humber Refinery“ wird den Weg für eine tiefgreifende Dekarbonisierung der industriebetriebenen Heizgeräte von Phillips 66 ebnen und gleichzeitig die Bedeutung von Wasserstoff für die industrielle Brennstoffumstellung als Teil der Netto-Null-Zukunft Großbritanniens demonstrieren.

In dieser Machbarkeitsstudie wird der Brennstoffwechsel in den industriell befeuerten Heizgeräten der Raffinerie untersucht, wobei Raffineriebrenngas durch erneuerbaren und kohlenstoffarmen Wasserstoff ersetzt wird. Dieses Projekt unterstützt Phillips 66s langfristige Vision „Raffinerie der Zukunft“, die eine tiefgreifende Dekarbonisierung der Raffinerie und die Entwicklung einer britischen Lieferkette für Elektrofahrzeugbatterien beinhaltet.

Um diese Heizgeräte zu dekarbonisieren, ist eine Umstellung des Brennstoffs auf Wasserstoff (erneuerbar und kohlenstoffarm) erforderlich, mit dem Potenzial, die Emissionen vor Ort um bis zu 400.000 TCO2/Jahr zu reduzieren.

In diesem Projekt wird Phillips 66 Folgendes untersuchen:

Diese Aktivitäten werden sowohl die kommerzielle als auch die technische Machbarkeit der Technologie beweisen.

James Cropper plc: Fortschrittliche Abwärmerückgewinnung in einer Papierfabrik

Das Unternehmen arbeitet mit Innovate UK zusammen, um die neuesten Möglichkeiten für erhebliche CO2-Einsparungen in seinen Herstellungsprozessen zu ermitteln, indem es versteht, wie erneuerbare Energiequellen effektiv und effizient für diese Prozesse eingesetzt werden können.

James Cropper wird dies erreichen, indem er Schlüsseltechnologien versteht, die die Abhängigkeit von Erdgas für den Betrieb seiner Prozesse verringern werden. Die jüngsten Fortschritte in der kommerziellen Wärmerückgewinnungstechnologie werden der Haupttreiber sein.

Zu diesem Zweck führt das Unternehmen eine Machbarkeits- und technische Studie zur fortschrittlichen Abwärmerückgewinnung in seiner Papierfabrik in Burnside, Kendal, durch.

Celsa Manufacturing (UK) Ltd: Statischer VAR-Kompensator des Stahlwerks Cardiff

Am Stahlwerksstandort des Unternehmens in Cardiff gibt es drei verschiedene Verarbeitungsbereiche:

Von diesen Anlagen in Cardiff aus produziert und liefert Celsa jedes Jahr rund 1,2 Millionen Tonnen Fertigprodukte, hauptsächlich für den britischen und irischen Markt, und ist am Ende seiner Lebensdauer zu 100 % recycelbar.

Bei diesem Projekt geht es darum, ein großes Gerät, einen statischen VAR-Kompensator (SVC), im Hochspannungs-Lichtbogenofen (EAF) zu installieren und die Blindleistung des Systems zu reduzieren. Dies wiederum verkürzt die Zeit, die zum Schmelzen des Stahls im EAF benötigt wird, und erhöht dadurch die Produktionsleistung bei gleicher Energie wie vor der Installation eines SVC.

Es wird erwartet, dass dadurch auch die Erdgas- und Niederspannungsstromeffizienz des gesamten Melt Shops verbessert wird. Auch aus strategischer Sicht ist dies ein äußerst vorteilhaftes Projekt für das Vereinigte Königreich als Ganzes, da derzeit 7 bis 8 Millionen Tonnen britischer Schrott exportiert, außerhalb des Vereinigten Königreichs verarbeitet und dann unnötig wieder importiert werden.

Stattdessen wird dieses Projekt eine Steigerung der inländischen Schrottverarbeitung und -produktion von Stahl mit hohem Wert für die britische Wirtschaft sowie die natürliche Reduzierung des Kohlenstoffs ermöglichen, der mit dem zusätzlichen Transport von Schrott rund um die Welt verbunden ist.

Tate & Lyle Sugars Ltd: Anwendung der fortschrittlichen kryogenen Kohlenstoffabscheidung an kleineren und verteilten Industriestandorten

Tate and Lyle Ltd leitet ein Konsortium aus drei Organisationen, um eine Studie über die Anwendung der fortschrittlichen kryogenen Kohlenstoffabscheidung an einem kleineren und verteilten Industriestandort durchzuführen.

In Zusammenarbeit mit dem Ingenieurbüro Fichtner und dem auf Dekarbonisierung spezialisierten Unternehmen PMW Technology untersucht Tate & Lyle Sugars die Machbarkeit des Einsatzes eines innovativen, physikalischen Kohlenstoffabscheidungsverfahrens bei niedriger Temperatur, bekannt als „A3C“, um seine Kohlendioxidemissionen um bis zu 90 % zu reduzieren seine Raffinerie in Silvertown, London,

Die Studie wird auch die Nutzung oder Entsorgung des vor Ort abgeschiedenen Kohlendioxids bewerten. Zum Beispiel der Transfer per Schiff zu einem der geplanten industriellen Kohlenstoffabscheidungscluster, der das Gas in ehemalige Gasfelder unter der Nordsee injizieren wird.

PMW Technology wird sein Fachwissen in der industriellen Kohlenstoffabscheidungstechnologie einbringen, um die Machbarkeit des Einsatzes des fortschrittlichen kryogenen A3C-Kohlenstoffabscheidungsprozesses in der Silvertown-Raffinerie zu bewerten. Dieses neuartige Verfahren reinigt und kühlt die Rauchgase anschließend, um das Kohlendioxid als Reif abzuscheiden. Das Kohlendioxid wird zurückgewonnen und zur Lagerung, Verwendung oder zum Export verflüssigt.

Fichtner wird mit Tate & Lyle Sugars und PMW Technology zusammenarbeiten, um die technische und kommerzielle Machbarkeit, Risiken und Unsicherheiten der Anwendung des A3C-Kohlenstoffabscheidungsverfahrens in der Silvertown-Raffinerie und im Hinblick auf eine mögliche Einführung an anderen ähnlichen Industriestandorten – insbesondere an kleinen Standorten – zu bewerten bis mittelgroß und nicht in einem der etablierten Industriecluster gelegen.

Essar Oil (UK) Ltd: Netto-Null-bereiter Ofenaustausch der Stanlow-Raffinerie

Essar wird eine große Destillationsanlage mit einem neuen, für Netto-Null-Emissionen ausgelegten Ofen aufrüsten. Der Ofen wird durch eine bessere Wärmerückgewinnung, Dekarbonisierung durch den Wegfall der Ölfeuerung und eine Reduzierung anderer Schadstoffe, insbesondere NOx, sofortige Verbesserungen der Energieeffizienz bewirken.

Als Teil der Energiewende-Roadmap von Essar wird der neue Ofen für eine 100-prozentige Wasserstofffeuerung ausgelegt und bereit für die Nutzung von kohlenstofffreiem Wasserstoff aus dem geplanten Hynet-Projekt. Dadurch werden die CO2-Emissionen des Standorts jedes Jahr um 11 % reduziert. Essar geht davon aus, dass dies der erste Ölraffinerieofen in Großbritannien sein wird, der speziell für den Betrieb mit 100 % Wasserstoff ausgelegt ist.

Der Baubeginn ist für 2021 vorgesehen, die Fertigstellung des Ofens soll bis September 2023 erfolgen.

Rick Bestwick (North) Ltd: Energieeffizienz-Upgrade in Scunthorpe

Hinter diesem Projekt steht der Wunsch, das Werk in Scunthorpe so energieeffizient wie möglich zu gestalten, indem die Elemente modernisiert und verbessert werden, die eine erhebliche Energieeffizienz ermöglichen.

Um den Schritt hin zu modernster Energieeffizienz zu vollziehen, werden Fördermittel gesucht, die den Einsatz der nächsten Generation der Kühlhaustechnologie in der bestehenden Gebäudeinfrastruktur ermöglichen.

Dieser große Schritt wird durch die Einführung der neuesten energieeffizienten Technologie erreicht, die eine erhebliche Einsparung des Energieverbrauchs pro Jahr und eine daraus resultierende Reduzierung der CO2-Emissionen ermöglicht.

Rick Bestwick (North West) Ltd: Energieeffizienzprojekt in Warrington

Hinter diesem Projekt steht der Wunsch, das Werk in Warrington so energieeffizient wie möglich zu machen, indem die Elemente modernisiert und verbessert werden, die eine erhebliche Energieeffizienz ermöglichen.

Um den Schritt hin zu modernster Energieeffizienz zu vollziehen, werden Fördermittel gesucht, die den Einsatz der nächsten Generation der Kühlhaustechnologie in der bestehenden Gebäudeinfrastruktur ermöglichen.

Das Projekt wird in der Lage sein, Einblicke in die praktischen Schritte der Nachrüstung von Energieeffizienzmaßnahmen in einer Branche zu geben, die durch lange Anlagenlebensdauern beeinträchtigt wird.